))Doel: Maak uzelf vertrouwd met de productie van stoffen en hun structuur. Leer de richting van de draad en de goede kant van de stof bepalen.
Visuele hulpmiddelen: collecties “Katoen” en “Linnen”; vezels (watten), garen (draden van stoffen), illustraties van de spinproductie; stofstalen met zelfkanten.
Uitrusting en materialen: watten, vergrootglazen, stofstalen, papier, schaar, lijm, werkboek, leerboek, computer (presentatie)
Tijdens de lessen
I. Organisatorisch moment
Controleren of leerlingen klaar zijn voor de les
II. Herhaling van bedekt materiaal.
Mondelinge enquête.
Controleer vragen.
- Wat bestudeert de naaimateriaalwetenschap?
- Hoe wordt vezel genoemd?
- Wat zijn de twee soorten textielvezels?
- Hoe wordt hygroscopiciteit genoemd?
III. Uitleg van nieuw materiaal met praktische versteviging.
(dia 3) Zelfs in de oudheid leerde de mens individuele korte en dunne vezels te combineren tot lange draden - garen en er stoffen van te maken. Thuis sponnen overgrootmoeders garen met de hand (met behulp van een spil en een spinnewiel). Later verschenen er weefmachines. De breedte van de stof was afhankelijk van de breedte van het weefgetouw, die de snit in volkskleding bepaalde.
In West-Europa begon de productieperiode (industriële productie van stoffen) aan het einde van de 16e eeuw. en duurde tot het laatste derde deel van de 18e eeuw. In Rusland begon het iets later.
Om garen te maken, gebruikten mensen vezels die ze konden verkrijgen uit de natuurlijke omstandigheden om hen heen.
(dia 4) Eerst waren het vezels van wilde planten, daarna dierenwol en vervolgens vezels van gecultiveerde planten: vlas en hennep. Met de ontwikkeling van de landbouw begon men katoen te verbouwen, wat zeer goede en duurzame vezels oplevert. Later werden stoffen gemaakt van een grote verscheidenheid aan vezels.
(dia 5) Garen wordt gemaakt van vezels, die worden gebruikt voor het maken van stoffen, breiwerk, vlechtwerk, kant en naaigaren.
(dia 6) Eerst wordt de vezel losgemaakt - in kleine stukjes verdeeld met behulp van naalden en tanden van een losmaakmachine. Vervolgens wordt in een zwingmachine, met behulp van een speciale trommel met haringen, het onkruid ervan gescheiden en weer losgemaakt.
(dia 7) Vervolgens wordt de massa vezels verwerkt op kaardmachines om ze in individuele vezels te scheiden en ze gedeeltelijk recht te trekken, zodat ze evenwijdig aan elkaar worden geplaatst.
(dia 8) Op dezelfde machines veranderen ze in een dik, los touw - een tape, die op tapemachines in dikte wordt geëgaliseerd.
(dia 9) Hierna wordt op rovingmachines de lont geleidelijk uitgetrokken met speciale trekapparatuur en lichtjes gedraaid totdat een roving wordt verkregen.
(dia 10) Roving-machines werken op trek- en roving-machines.
(dia 11) Op spinmachines wordt garen verkregen uit roving: de roving wordt eruit getrokken, met behulp van spindels gedraaid en op spoelen gewikkeld. De spindels draaien zeer snel - ze maken 8 tot 14 duizend omwentelingen per minuut. Elke spindel spint 8-18 m garen per minuut, en elke machine heeft 200-500 spindels.
In de werkplaatsen van moderne spinfabrieken worden hoogwaardige spindelloze spinmachines geïnstalleerd. In deze machines wordt een stroom gekamde vezels door een luchtstroom in een snel roterende kamer geblazen, waarin de resulterende lont tot garen wordt gesponnen.
Bij de spinnerij werken mensen met verschillende beroepen. Het hoofdberoep in de spinnerijindustrie is een spinner. Hij onderhoudt tegelijkertijd meerdere spinmachines, elimineert roving- en garenbreuken, verwisselt klossen of klossen en voert onderhoudswerkzaamheden aan de apparatuur uit.
Fasen voor het maken van stoffen
(dia 12) Garen arriveert in enorme klossen bij de weverij. Van dit garen wordt op weefgetouwen stof gemaakt door garen en draad met elkaar te verweven. De stof die uit het weefgetouw wordt verwijderd, wordt grijs genoemd, omdat. het bevat onzuiverheden. Het heeft afwerking nodig. Het krijgt een mooi uiterlijk, de kwaliteit wordt verbeterd en er wordt een design toegepast. Stof die een afwerking heeft ondergaan, wordt genoemd klaar.
Ze werken op weefgetouwen wevers.Het bedient meerdere machines tegelijkertijd. Wevers vervangen lege klossen door volle, elimineren draadbreuken en verwijderen de afgewerkte stof van het weefgetouw. Bij automatische machines wordt de spoel automatisch verwisseld. De wever moet de vereisten voor de stof kennen, de gebreken ervan en de reden voor draadbreuk.
Nu zijn er moderne spoelloze, productievere weefmachines waarin de inslagdraad wordt gelegd met een straal perslucht of water.
(dia 13) Stof wordt geproduceerd op weefgetouwen.
Weefsel dat uit het weefgetouw wordt verwijderd, bevat onzuiverheden en verontreinigingen. Deze stof heet wreed. Het is niet bedoeld voor het maken van kleding en behoeften afwerking Het doel van afwerking is om de stof een mooie uitstraling te geven en de kwaliteit ervan te verbeteren. Deze stof wordt kant-en-klaar genoemd.
(dia 14) De draden die langs de stof lopen, worden genoemd basis. Dwarsdraden in stof worden genoemd eend Langs de nerfdraad zijn aan beide zijden van de stof niet-rafelende randen gevormd - randen. Het proces van het verkrijgen van stof wordt genoemd weven. Er zijn verschillende soorten weefdraden in stoffen. Het makkelijkst - linnen, waar de draden zich door één verstrengelen.
De kettingdraad wordt als volgt bepaald tekens: langs de rand, afhankelijk van de mate van uitrekking - de kettingdraad rekt minder uit, de kettingdraad is recht en de inslagdraad is gekrompen.
(dia 15) De stof heeft een voor- en achterkant. De voorkant van de stof kan worden bepaald door de volgende kenmerken:
- aan de voorkant van de stof is het gedrukte patroon helderder dan aan de achterkant;
- aan de voorkant van de stof is het weefpatroon duidelijker.
- de voorkant is gladder, omdat weeffouten worden op de achterkant weergegeven.
Minuut lichamelijke opvoeding
Opdrachten
Leun achterover in uw stoel, strek uw benen naar voren, armen naar beneden. Laat uw hoofd zakken, sluit uw ogen, ontspan (15-20 seconden).
Uitgangspositie (ip.) – zittend op een stoel, armen naar beneden, hoofd naar beneden. 1-2 – handen achter het hoofd, vingers ineengestrengeld, voorover buigen, hoofd achterover gooien, – 3-4 – i.p. (Het tempo is langzaam, herhaal 3-4 keer).
IK P. - zittend op een stoel, handen aan uw riem. 1 – handen naar schouders, hand in vuist; 2 – armen omhoog, strekken, handen recht; 3 – armen naar schouders, handen in vuisten; 4 – laat je handen zakken (het tempo is langzaam, herhaal 3-4 keer).
IK P. – zittend op een stoel, armen naar beneden. 1-2 – til uw schouders op en probeer uw oorlellen aan te raken; 3-4 – lager. (Gemiddeld tempo, 4-6 keer herhalen).
IK P. - zittend op een stoel, handen aan uw riem. 1-2 – twee verende kantelingen naar links, raak het veld aan met je hand; 3-4 – i.p. Hetzelfde naar rechts (gemiddeld tempo, herhaal 3-4 keer).
IK P. – zittend op een stoel, armen naar beneden, benen gebogen op de knieën, plaats op de grond. 1-2 – til je hielen op, laat ze zakken; 3-4 – til je sokken op, laat ze zakken (gemiddeld tempo, herhaal 3-4 keer).
(dia16) IV. Praktisch werk nr. 2. Een platbinding-ontwerp maken van papier. Bepalen van de voor- en achterkant van de stof. Veiligheidsmaatregelen (werk volgens het leerboek).
De draden in de stof zijn in een bepaalde volgorde met elkaar verweven. Laten we eens kijken naar het meest voorkomende type weefsel: gewoon. Bij een platbinding wisselen de schering- en inslagdraden elkaar af. Katoenen stoffen - calico, calico, cambric, evenals sommige linnen en zijden stoffen - hebben een platbinding.
V. Doelomzeiling. Toezicht houden op correcte werkpraktijken, naleving van techniek- en veiligheidsvoorschriften.
(dia1 7 )VI. Consolidatie van het bestudeerde materiaal. Kruiswoordraadsel.
VII. Evaluatie van voltooid werk.
VIII. Huiswerk. Stel uw eigen collectie stalen samen van katoen- en linnenstoffen.
Bibliografie
- Technologie: leerboek voor leerlingen van het 5e leerjaar van middelbare scholen. Bewerkt door V.D. Simonenko. M.: “Ventana-Graf”, 2003.
- Didactisch materiaal over arbeidstraining “Koken en textielverwerking” Boek voor leraren. Bewerkt door E.V. Starikov en G.A. Korchagin. M.: “Verlichting”, 1996.
- Lesplannen voor het leerboek “Technologie 5e leerjaar” van V.D. Simonenko. Bewerkt door O.V. Pavlova, huisarts Popova. Volgograd. “Leraar”, 2008
Stof wordt gemaakt van garen in weeffabrieken. De grondstof voor de productie van garen zijn vezels. De eigenschappen van stoffen en hun kwaliteit zijn afhankelijk van de vezels waaruit ze zijn gemaakt, d.w.z. van het oorspronkelijke type grondstof.
Alle vezels kunnen in twee grote groepen worden verdeeld: natuurlijk of chemisch. en dieren - bestaan in de natuur, chemische vezels (synthetische en kunstmatige) - worden kunstmatig verkregen.
Soorten weefdraden in stoffen:
- eenvoudig: hoofd - linnen, twill, satijn, satijn; fijn patroon - mat, rep, versterkte twill, diagonaal, crêpe;
- complex: dubbel, stapel, lus, opengewerkt, piqué;
— groot patroon: jacquard.
De technologie voor het vervaardigen van stoffen met verschillende weefpatronen wordt op verschillende weefgetouwen geproduceerd: hoofdweefsels en weefsels met fijne patronen - op automatische weefgetouwen met één shuttle; bonte en complexe weefsels - op multi-shuttle; groot patroon - op jacquardmachines.
Bij platbinding worden de schering- en inslagdraden door één draad geweven. Dit geeft een grotere sterkte en slijtvastheid van het weefsel. De meeste katoenen stoffen worden geproduceerd met een platbinding.
Bij een keperbinding overlappen de kettingdraden twee inslagdraden door één draad. Op de voorzijde van de stof is een patroon gevormd in de vorm van een ribbe die in de schuine richting van de stof loopt. Twillweefsels zijn zacht, hebben een grote rekbaarheid in de schuine richting, vallen goed en de delen rafelen veel. Vergeleken met platgeweven stoffen zijn stoffen dichter, dikker, zwaarder en minder duurzaam. Sommige katoenen, zijden en wollen stoffen worden geproduceerd met keperbinding.
Satijnweefsel heeft een hogere inslagdichtheid, omdat bij dit weefsel één inslagdraad wordt bedekt door vier kettingdraden. Bij een satijnbinding daarentegen loopt de kettingdraad over vier inslagdraden. Stoffen met dergelijke weefsels zijn zacht en minder duurzaam dan stoffen met platbinding, ze rafelen en glijden sneller bij het snijden, en strekken zich sterk uit langs een schuine snede. Satijn en satijnweefsels worden gebruikt om katoenen stoffen te produceren.
Het is vermeldenswaard dat katoen in het Russisch oorspronkelijk katoenpapier heette. In veel klassieke literaire werken kun je de uitdrukking ‘papieren dop’ vinden. En dit is helemaal geen hoofdtooi gemaakt van het papier dat we nu kennen, maar gewoon een kledingstuk van katoen. Daarom zijn de begrippen “katoen” en “katoen” identiek.
Waar komt katoen vandaan?
Het is afkomstig van katoen. Het is een struik die, afhankelijk van de soort, 0,5 tot 3 meter hoog wordt. Het heeft een spiraalvormige opstelling van bladeren en een kraanwortelsysteem. Er zijn ongeveer 40 katoensoorten bekend, maar er worden er maar een paar verbouwd.
De knop bloeit uit tot een bloem, waarna zelfbestuiving plaatsvindt, de bloem verandert in een doos, die begint te rijpen en opengaat (Hlopok tsvetok en Hlopok korobochka). Vezels ontsproten uit zaden (Odin hlopchatnik) worden blootgesteld aan licht.
Elke vezel is een dode buisvormige cel. De lengte is enkele duizenden keren groter dan de breedte. Het bestaat voornamelijk uit cellulose, maar bevat in zijn ruwe vorm ook enkele harsen en wassen.
Katoen is thermofiel. De ideale temperatuur hiervoor ligt rond de 30°C. Houdt van zon en vocht. Groeit niet goed bij koud of warm weer. De leidende landen op het gebied van de katoenexport zijn China, India en de VS.
Katoeninzameling en -verwerking
Katoenplantages zijn zo uitgestrekt (katoenpaal) dat katoen door mechanisatie wordt geoogst. Deze methode heeft echter het nadeel dat er onnodige delen van de plant in de oogst worden geïntroduceerd. Handmatige montage is veel nauwkeuriger, maar tien keer minder productief.
Het ingezamelde katoen wordt gereinigd. Het gebeurt zo. Katoenbalen komen van verzamelpunten naar de fabriek. Daar worden ze geopend en een dag bewaard voor de zogenaamde ‘bloei’. Daarna wordt het katoen in speciale machines geladen, waar het wordt losgemaakt en ontdaan van onnodige onzuiverheden en zaden. Het katoen ondergaat vervolgens een eindreinigingsproces.
De resulterende katoenvezels worden gedraaid en geperst. De zaden worden niet weggegooid: een deel ervan wordt opnieuw gezaaid, een deel wordt voor olie gebruikt en de overgebleven koek wordt voer voor het vee.
Productie van katoenen stof
Katoenvezels worden tot draden gesponnen. Ze worden verlijmd met oplossingen op basis van harsen, vetten en zetmeel om mechanische belasting tijdens de verdere verwerking met succes te kunnen weerstaan.
Vervolgens komt het bleken. Vroeger dienden de zonnestralen als bleekmiddel, maar nu worden modernere technologieën gebruikt: oplossingen die stoffen bevatten op basis van chloor of waterstofperoxide.
In de volgende fase wordt de eerder gebruikte lijm afgewassen.
Soms is de stof gemaakt van reeds geverfde draden. In andere gevallen wordt gebleekte stof, die tijdens de verwerking volledig hydrofiel wordt (water absorbeert met eetlust), geverfd met speciale synthetische stoffen, waarvan er duizenden in de industrie zijn.
Tijdens het productieproces kan katoen ook worden onderworpen aan een zogenaamde afwerking, waarover meer in detail moet worden gesproken.
Afwerking is een reeks bewerkingen die de stof de nodige consumenteneigenschappen geven. Er zijn mechanische varianten zoals scheren en slapen, maar de meeste worden gedaan met behulp van chemicaliën.
Blauwverkleuring versterkt bijvoorbeeld het effect van witheid. De naam van de antikreukafwerking, waarbij gebruik wordt gemaakt van formaldehydeharsen, spreekt voor zich. En natuurlijk mercerisatie - het weken van vezels, draden of afgewerkte stoffen in bijtend natrium bij nultemperatuur. Deze bewerking geeft katoen zijdezachtheid, sterkte en het vermogen om zijn vorm te behouden.
Katoen of katoenen stof, de stof is duurzaam, aantrekkelijk van uiterlijk en duurzaam. Producten die hiervan zijn gemaakt voelen prettig aan, zijn goed wasbaar en hebben uitstekende hygroscopische eigenschappen (katoen kan tot 15-20% van zijn eigen gewicht opnemen zonder nat aan te voelen). Katoen is het populairste materiaal in de textielindustrie, en dat zegt waarschijnlijk alles.
Basisspinprocessen
STOFPRODUCTIETECHNOLOGIE
Ten eerste worden textieldraden geproduceerd uit grondstoffen - vezels of filamenten - garen of filamentdraden. Garen wordt verkregen door het spinnen van vezels. Complexe draden zijn gedraaid uit verschillende elementaire draden.
De resulterende garens of filamentdraden worden vervolgens via het weefproces tot stof geproduceerd. In dit geval wordt een ruwe stof verkregen, die wordt afgewerkt, waardoor deze een mooie presentatie krijgt.
De vezelmassa van natuurlijke vezels komt na verzameling en primaire verwerking de spinnerij binnen. Hier wordt een continu sterke draad – garen – geproduceerd uit vezels van beperkte lengte. Dit proces heet spinnen. Naast natuurlijke vezels worden ook chemische stapelvezels verwerkt in spinnerijen.
De grondstoffen voor het spinnen zijn textielvezels: katoen, vlas, wol, afval van het zijdeweven en zijdeteelt, en verschillende chemische vezels.
Het spinproces kan in drie fasen worden verdeeld:
Bereiding van de vezelmassa en de vorming van een tape daaruit;
Voorbereiding van strookjes voor het spinnen en voorspinnen;
Spinnen.
De fase van het voorbereiden van de vezelachtige massa en het vormen van een tape daaruit omvat de processen van losmaken, mengen, schuren en kaarden.
Bij het losmaken wordt de strak samengedrukte massa vezels verdeeld in kleine stukjes voor een betere menging en reiniging van de vezelmassa van onzuiverheden. Het losmaken wordt uitgevoerd op feeder-rippers.
Individuele partijen katoen, wol en andere vezels variëren in lengte, dikte, vochtgehalte en andere eigenschappen. Losgemaakte vezels uit verschillende batches worden met elkaar gemengd om grote batches grondstoffen te verkrijgen die homogeen zijn qua eigenschappen. Daarom worden meestal meerdere batches vezels gemengd. Vezels van verschillende aard worden ook gemengd om garen met bepaalde eigenschappen te verkrijgen. Het hoofdmengen vindt plaats op het mengrooster. Na het mengen wordt de vezelachtige massa naar zwingelen gestuurd.
Door het schuren wordt de vezelmassa verder losgemaakt en intensief gereinigd van onzuiverheden. De losgemaakte en gezuiverde vezels worden omgezet in canvas, dat opgerold wordt tot een rol. Het proces wordt uitgevoerd op verstrooiingsmachines.
Om kleine stukjes en plukjes vezelmassa in afzonderlijke vezels te scheiden, wordt het canvas gekaard. Verwijder kleine, hardnekkige onzuiverheden die achterblijven na het proces van loskomen en schuren. Bij het kaarden wordt een vlieg of roving gevormd uit een dunne laag gekamde vezels. Het kaarden wordt uitgevoerd op kaardmachines, waarbij het vezelvlies tussen de oppervlakken van de kaartbanden passeert, bedekt met dunne, scherpe metalen naalden. Bij het verlaten van de kaardmachine wordt een dunne gekamde laag vezels - een gekaarde kaart - door een trechter gevoerd en omgezet in een tape met een niet-uniforme dikte, een bundel vezels die in de lengterichting is georiënteerd.
Om roving te verkrijgen wordt het wattenvlies niet tot een lint gevormd, maar in smalle linten verdeeld, die na verdichting tot roving worden omgezet.
De tweede fase van de spinproductie bestaat uit het voorbereiden van de lont voor het spinnen en het voorspinnen.
Het voorbereiden van de lont voor het spinnen bestaat uit het rechttrekken en uitrekken van de lont. Vouw eerst 6-8 tapes samen en lijn ze qua dikte uit. Om gemengd garen te verkrijgen, worden linten van verschillende vezelsamenstellingen gecombineerd. De gevouwen tapes worden gelijkmatig uitgetrokken, terwijl de tape dunner wordt en de vezels recht en georiënteerd worden.
De banden worden uitgelijnd en getrokken op trekmachines, die zijn uitgerust met meerdere paren rollen die met toenemende snelheid draaien. Bij het passeren tussen de rollen wordt de tape geleidelijk dunner en worden de vezels in de tape in de bewegingsrichting georiënteerd. De verwerking kan achtereenvolgens op verschillende machines worden uitgevoerd om steeds dunnere lonten te verkrijgen. Trekframes met hoge treksterkte worden veel gebruikt en vervangen verschillende trekframes.
Voorspinnen is het geleidelijk in de roving trekken van de lont. Het wordt uitgevoerd op rovingmachines, waar de stroken uiteindelijk tot een roving van de vereiste dikte worden getrokken, lichtjes worden gedraaid om deze te versterken, en ook op een pakket van een bepaalde vorm en maat worden gewikkeld.
De derde fase is het spinnen, tijdens welke het laatste dunner worden van de roving en het draaien ervan plaatsvindt, d.w.z. het omzetten van de roving in garen, evenals het opwikkelen van het garen op een pakket met een bepaalde vorm en afmeting. Het spinnen wordt uitgevoerd op spinmachines.
De grondstoffen die de spinproductie binnenkomen, hebben verschillende kwaliteiten: lengte, dikte, vezelkrul. Van dunne, langvezelige grondstoffen wordt dun, glad, dicht garen verkregen, en van kortere en dikkere vezels - dik, donzig en los. De hierboven gepresenteerde garenproductiestappen blijven hetzelfde voor zowel fijne als dikke garens. Bij het spinnen van dunne lange of dikke korte vezels heeft elk van de genoemde productiefasen echter verschillen in technologische processen en apparatuur. Er zijn verschillen in processen en apparatuur bij het produceren van garen met verschillende vezelsamenstellingen.
De reeks processen en machines waarmee de vezelachtige massa tot garen wordt verwerkt, wordt een spinsysteem genoemd. Bekende spinsystemen verschillen hoofdzakelijk van elkaar in de manier waarop ze twee hoofdprocessen uitvoeren: het kaarden van de vezelmassa en het verdunnen van het product (Fig. 10).
Kaartdraaisysteem- de meest voorkomende. Het kaarden van vezels gebeurt hier op kaardmachines. De dunne laag vezels die uit deze machines wordt verwijderd, wordt tot een tape gevormd. De lont wordt vervolgens achtereenvolgens verdund tot roving en garen door het intrekken van de trekinrichtingen van daaropvolgende machines. Dit systeem produceert garen met een lineaire dichtheid van 15-84 tex uit middelvezelige katoen, maar ook uit chemische en korte vlasvezels.
Garen dat volgens dit systeem wordt gesponnen uit vezels die in één of verschillende kleuren zijn geverfd (met uitzondering van linnen), wordt melange genoemd.
Gekaard garen is vrij uniform, heeft een gemiddelde zuiverheid, maar mist gladheid.
Gekaard garen wordt gebruikt bij de productie van stoffen, gebreide stoffen, gestikte non-wovens, sommige soorten linten, vlechtwerk, koorden en kant.
Het kamspinsysteem na het kaarden zorgt voor extra kammen van de vezels op kammachines. Tegelijkertijd worden korte vezels en klein vuil verwijderd, lange vezels worden rechtgetrokken en evenwijdig aan elkaar georiënteerd. Verdere verdunning van de resulterende tape wordt uitgevoerd, zoals bij het kaartsysteem, door uitrekken op volgende machines. Dit systeem spint garen dat sterker, gladder, schoner en fijner is. Voor het spinnen worden fijne vezelkatoen, vlas, fijne lange wol en afval van de zijdewind- en zijdeweverij gebruikt. Producten van de hoogste kwaliteit zijn gemaakt van gekamd garen. Het gebruik van een gekamd spinsysteem verhoogt echter de kosten van garen.
Net als de vorige twee omvat het hardware-spinsysteem kaarden, maar in tegenstelling tot de bovenstaande systemen is er geen splintervorming.
Monofilament is een enkele draad die zich niet zonder vernietiging in de lengterichting verdeelt, geschikt voor direct gebruik bij de productie van textielmaterialen.
Verdere verwerking van primaire draden kan hun uiterlijk en eigenschappen aanzienlijk veranderen. Het resultaat zijn gedraaide en getextureerde draden, die secundair worden genoemd.
Gedraaide draden bestaan uit verschillende primaire draden die in de lengterichting zijn samengevouwen en tot één zijn gedraaid. Ze hebben een grotere sterkte dan primaire draden en een grotere stabiliteit van andere eigenschappen.
Gedraaide draden omvatten gedraaid garen en gedraaide filamentdraden.
Gedraaid garen kan enkelvoudig getwijnd zijn, verkregen door het in één stap twijnen van twee, drie of meer garens van dezelfde lengte, en meervoudig getwijnd, verkregen als resultaat van twee of meer opeenvolgende twijnprocessen. Om dubbel gedraaid garen te verkrijgen, worden dus eerst enkele draden gedraaid en vervolgens, wanneer ze samengevoegd worden, voor de tweede keer gedraaid.
In elk van deze gevallen kunt u het volgende krijgen:
a) eenvoudig gedraaid garen, wanneer individuele gevouwen draden die met dezelfde spanning worden gevoed, over de gehele lengte een homogene gedraaide draadstructuur vormen;
b) versterkt, met een kern (enkel garen, gedraaid garen, complexe draden, enz.), omhuld met verschillende vezels (katoen, wol, vlas, verschillende chemische vezels) of draden die door draaien nauw met de kern zijn verbonden;
c) gevormd getwijnd garen, bestaande uit een kerndraad, gewikkeld rond een stoot- of effectgaren, met een grotere lengte dan de kern. De golfdraad vormt spiralen, knopen van verschillende vormen en lengtes, ringvormige lussen, etc. op de kerndraad. Lussen, knopen en andere effecten worden op de kerndraad gefixeerd door een derde bevestigingsdraad die met de snelheid in de torsiezone wordt gevoerd. van de kerndraad. Het gebruik van gevormde twistdraden maakt het mogelijk stoffen te verkrijgen met een prachtig uiterlijk effect.
Gedraaide filamentdraden, vergelijkbaar met gedraaid garen, kunnen enkel- of meervoudig gedraaid zijn. In dit geval is het mogelijk om eenvoudige complexe gedraaide, gecombineerde en gevormde draden te verkrijgen.
Afhankelijk van de mate van twist worden gedraaide draden met verschillende graden van twist onderscheiden. Draden met een zwakke of platte twist hebben maximaal 230 twists per 1 m lengte. Ze worden bij het weven gebruikt als inslagdraden. Middellange twistdraden, of mousseline, hebben 230-900 twists per 1 m lengte en worden gebruikt als kettingdraden bij de productie van stoffen. Hoge twistdraden, of crêpe, hebben tot 2500 twists per 1 m lengte. Dergelijke draden worden meestal geproduceerd uit ruwe zijde of chemische filamentdraden. Stoffen gemaakt van crêpegaren hebben een mooi fijnkorrelig, mat oppervlak, dat wil zeggen dat ze een crêpe-effect hebben. Bovendien zijn ze stijver en elastischer, waardoor ze minder kreuken.
Afhankelijk van de draairichting, die de richting van de windingen van de gedraaide draad kenmerkt, worden rechtsdraaiende draden (Z) en linksdraaiende draden (S) onderscheiden (Fig. 12).
De eigenschappen van getwijnde garens en filamentgarens worden sterk beïnvloed door de combinatie van de twistrichting van het primaire garen en de richting van daaropvolgende twists. De beste eigenschappen worden gevonden in gedraaide draden waarbij de richtingen van de primaire en daaropvolgende twists niet samenvallen (Z/S of S/Z). Tijdens de laatste draaiing in de richting tegengesteld aan de primaire richting, winden de componentdraden zich af totdat ze worden vastgezet door beurten van herhaalde draaiing. Dankzij dit zij
vormen een dichte draad met een ronde vorm, uniform van dikte. Als gevolg hiervan krijgt de gedraaide draad een grotere sterkte en krijgen producten die ervan zijn gemaakt een grotere slijtvastheid. Getextureerd worden draden genoemd, waarvan het uiterlijk, de structuur en de eigenschappen worden veranderd door aanvullende fysisch-mechanische, fysisch-chemische en andere behandelingen. De draden hebben een groter volume, een losse structuur, een verhoogde porositeit en rekbaarheid. Deze kenmerken zijn een gevolg van de toegenomen kronkeligheid van de elementen van hun structuur. Deze omvatten getextureerde (hoge bulk)garens en getextureerde filamentgarens.
Garen met een hoog volume en verhoogde rek (30% of meer) wordt verkregen uit synthetische multi-krimpstapelvezels. Vezels met een hoge krimp, die tijdens het productieproces sterk worden uitgerekt, worden door stomen ingekort en geven door wrijving een golfachtige plooi aan de vezels met lage krimp, waardoor de porositeit, dikte en volume van het garen toenemen.
Getextureerde filamentgarens worden echter op grotere schaal in de industrie gebruikt. Er zijn drie hoofdmethoden voor het produceren van getextureerde garens.
De eerste methode - thermomechanisch - bestaat uit het aanbrengen van krimp op gladde complexe synthetische draden door intensief draaien, het fixeren van de twist door middel van een warmtebehandeling, gevolgd door afwikkelen. Op deze wijze worden zeer rekbare draden verkregen. Op deze manier verkregen draden uit nyloncomplexdraden worden elastisch genoemd. De hoge omkeerbare rekbaarheid van het elastiek maakt het mogelijk producten te produceren die goed bij het menselijk lichaam moeten passen (sokken, zwemkleding, enz.). Getextureerde draden gemaakt van polyamidefilamentgarens worden meron genoemd, en die gemaakt van polyester worden melan genoemd.
De tweede methode is fysieke modificatie - het verlenen van zigzagkrul en losheid aan gladde thermoplastische filamentdraden door ze in speciale kamers te drukken (golfen), gevolgd door een warmtebehandeling. De resulterende draden worden geclassificeerd als draden met hoge treksterkte. Getextureerde draad verkregen door golving wordt golving genoemd. Het wordt gebruikt voor de productie van gebreide stoffen voor een reeks bovenkleding en diverse kleding- en kostuumstoffen.
De derde methode is aerodynamisch: het verlenen van losheid en losheid aan chemische draden van welke aard dan ook door ze bloot te stellen aan een turbulente luchtstroom in een losse toestand. Op deze manier worden draden met een normale rekbaarheid verkregen. Met behulp van deze methode is het mogelijk om gecombineerde en gevormde getextureerde draden te verkrijgen uit primaire draden van verschillende typen. Dergelijke lusdraden verkregen uit polyamide worden aeron genoemd. Ze worden gebruikt voor de productie van hoogwaardige stoffen voor kleding, kostuums en overhemden.
Op basis van hun vezelachtige samenstelling worden draden geclassificeerd in homogeen, gemengd, heterogeen, gemengd-heterogeen en gecombineerd.
Garen is homogeen als het bestaat uit vezels van hetzelfde type (katoen, vlas, wol, zijde, chemische vezels); complexe draden bestaande uit elementaire draden van hetzelfde type; monofilamenten; gedraaide draden (gedraaid katoenen garen, gedraaide viscosedraad, enz.); getextureerde draden (elastisch van nylondraad, melan van lavsandraad).
Gemengd garen is een garen dat bestaat uit een mengsel van vezels van verschillende oorsprong, gelijkmatig verdeeld over de gehele dwarsdoorsnede langs het garen (bijvoorbeeld uit een mengsel van katoen en lavsanvezels, wol en nylonvezels, enz.).
Gedraaide draden kunnen heterogeen zijn, met homogene draden van verschillende typen (bijvoorbeeld wolgaren gedraaid met nylonfilamentdraad) en gemengd heterogeen (bijvoorbeeld halfwollen garen gemaakt van een mengsel van katoen en wol, gedraaid met nylonfilament draad).
Getextureerde draden worden gecombineerd, met verschillende soorten getextureerde draden en gewone chemische filamentdraden (een gecombineerde getextureerde Tacon-draad bestaat bijvoorbeeld uit een getextureerde acetaatdraad, gedraaid met een gewone nylonfilamentdraad).
Qua afwerking en kleur kunnen textieldraden hard zijn - zonder afwerking; gebleekt; effen geschilderd; zuur; gekookt; melange - uit een mengsel van gekleurde vezels; gemarkeerd - van twee of meer veelkleurige vezels; glanzend, mat. De afwerking en kleuring van textieldraden is afhankelijk van hun vezelsamenstelling en structuur.
Controle vragen
1. Wat is garen?
2. Wat is een filamentgaren?
3. Wat is monofilament?
4. Wat is gedraaide draad? Welke soorten gedraaide draden ken je?
5. Wat is single-twist, double-twist draad?
6. Waarin verschilt een eenvoudig gedraaide draad van een gevormde gedraaide draad?
7. Wat is versterkte gedraaide draad? Hoe verschilt het van gewone en gevormde gedraaide draden?
8. Hoe verschillen gedraaide draden in de mate van twist?
9. Hoe verschillen gedraaide draden in de draairichting?
10. Wat is getextureerd gesponnen draad? Wat zijn de kenmerken van getextureerde draden?
11. Welke soorten getextureerde gedraaide draden ken je? Wat zijn de kenmerken van deze draden?
12. Hoe worden verschillende soorten getextureerde draden geproduceerd?
13. Hoe onderscheiden draden zich door hun vezelachtige samenstelling?
14. Wat zijn homogene, gemengde, heterogene, gecombineerde draden?
15. Welke soorten draadafwerking ken je?
Basiseigenschappen van textieldraden
De belangrijkste eigenschappen die textieldraden kenmerken zijn: dikte, draaiing, sterkte, rek, oneffenheden.
De dikte van textieldraden, evenals vezels, wordt gekenmerkt door lineaire dichtheid T (tex), die wordt bepaald door de reeds bekende formule
waarbij m de massa van de vezel is, g; L - vezellengte, km.
De lineaire dichtheid van een textieldraad wordt bepaald door een streng te wegen, d.w.z. een streng garen van 100 of 50 m lang, gevolgd door het herberekenen van de totale lengte van de draden in kilometers en het berekenen van de indicator met behulp van de bovenstaande formule. De lineaire dichtheid van de draad kan worden berekend met behulp van de lengte van de draad in meters, met behulp van de formule
T = (1000t)/1,
waarbij m de massa van de vezel is, g; / - vezellengte, m.
De dikte van stoffen, gebreide en niet-geweven stoffen is afhankelijk van de dikte van de draden. Het gebruik van dunnere draden maakt het mogelijk dunnere stoffen en textielmaterialen te verkrijgen.
De twist van de draden wordt bepaald door het aantal twists of windingen per 1 m draadlengte. Deze indicator wordt bepaald op een apparaat: een koppelmeter. De draaiing van de draad is afhankelijk van de dikte. Hoe dikker de draad, hoe lager het aantal draaiingen per 1 m draadlengte.
Om de mate van twist van draden van verschillende diktes te kunnen vergelijken, is een indicator geïntroduceerd, die de twistcoëfficiënt b wordt genoemd. Het wordt berekend met behulp van de formule
waarbij K het aantal draaiingen per m draadlengte is; T-lineaire draaddichtheid, tex.
Een lage twistcoëfficiënt geeft aan dat de draad zacht is, niet dicht of elastisch. Hoog - omdat de draad elastisch, dicht, dun, taai is.
Een toename van het aantal draaiingen leidt tot een toename van de sterkte van de draad, maar het vergroten van de sterkte van de draad heeft grenzen. “Als je doorgaat met het draaien van de draad, zal het aantal draaiingen afnemen de draad, waarna de sterkte van de draad begint te dalen, wordt kritische twist genoemd.
Zachte volumineuze stoffen worden verkregen uit zachte draden met een zachte (kleine) twist. Door het gebruik van draden met een hoge twist kunnen we droge, dichte, elastische stoffen produceren.
De sterkte en rek van de draad wordt gekenmerkt door de volgende indicatoren: breukbelasting en breukrek, die worden bepaald door het testen van de streng, d.w.z. streng garen van 100 of 50 m lang, op een breekmachine. De kracht waarmee de streng breekt geeft de breukkracht weer in centinewtons (cN), wat de sterkte van de draden karakteriseert. Op het moment van breuk wordt ook de rek bij breuk geregistreerd, gemeten in millimeters.
Draden met verminderde sterkte worden minder gemakkelijk verwerkt bij het weven. Hun frequente breuk wordt waargenomen, wat leidt tot een afname van de kwaliteit van de stoffen. Een kleine verlenging van de draad bij breuk duidt op de stijfheid van de draad, de hardnekkigheid ervan bij uitrekken.
De oneffenheden of oneffenheden van de draad in lineaire dichtheid zijn een belangrijke indicator voor de kwaliteit van de draad. Oneffenheden kunnen het gevolg zijn van ongelijkmatige vezellengte, dikte, krimp en sterkte. Het kan in elk stadium van de spinproductie voorkomen. Oneffenheden in lineaire dichtheid worden visueel bepaald of met behulp van speciale apparaten. Bij de visuele methode worden draden op schermen met een contrasterende kleur gewikkeld, en vervolgens worden de wondmonsters vergeleken met standaarden met verschillende mate van oneffenheid.
Hoe gladder de draden, hoe minder afwijkingen er worden waargenomen in dikte, sterkte en twist over de gehele lengte.
Weefproductie
Weefsel is een textielweefsel dat wordt gevormd door twee onderling loodrechte systemen van draden op een weefgetouw met elkaar te verweven. Het proces van het maken van stof wordt weven genoemd.
Het systeem van draden dat zich langs de stof bevindt, wordt de ketting genoemd, het systeem van draden dat zich over de stof bevindt, wordt de inslag genoemd.
De productie van stoffen wordt in drie fasen uitgevoerd:
Voorbereiding van schering en inslag;
Stof maken op een weefgetouw;
Sorteren van vervaardigde stoffen.
In de eerste fase worden de schering- en inslagdraden voorbereid op het weefproces. De draden die van de spinfabriek worden ontvangen, worden teruggewikkeld tot pakketten die handig zijn om in een weefmachine te rijgen.
De voorbereiding van de ketting bestaat uit de volgende bewerkingen: terugspoelen, kromtrekken, op maat maken en inrijgen van afzonderlijke draden in de delen van het weefgetouw.
Het terugspoelen van kettingdraden van spinkolven of strengen op grote klossen met een cilindrische of conische vorm wordt uitgevoerd met behulp van wikkelmachines. In dit geval worden pakketten met een grote lengte verkregen, worden de draden ontdaan van vreemde onzuiverheden en worden hun zwakke punten geëlimineerd. Omdat het terugspoelen wordt uitgevoerd met een bepaalde spanning van de draden, worden zwakke punten zichtbaar door breuken. De gebroken uiteinden van de draden worden vastgebonden met een speciale weefknoop. Op moderne wikkelmachines, waar de opwikkelsnelheid 1200 m/min bereikt, wordt het vastbinden van gebroken uiteinden automatisch uitgevoerd. De kettingdraden, op grote klossen gewikkeld, gaan naar de schering.
Het scheren houdt in dat kettingdraden van een groot aantal spoelen (van 200 tot 600 of meer) evenwijdig aan elkaar met dezelfde spanning op één grote spoel met flenzen worden gewikkeld. Zo'n spoel wordt een kromtrekkende as genoemd. Alle kettingdraden die op de kettingas zijn gewikkeld, moeten dezelfde lengte hebben. Het kromtrekken wordt uitgevoerd op een speciale kromtrekmachine. Vervormingssnelheid - 800 m/min. De kettingdraden worden voor het dimensioneren vanaf de kettingas aangevoerd.
Sizing is het lijmen van kettingdraden met een speciale lijm: dimensionering. De maatvoering geeft de kettingdraden gladheid en sterkte. Dit is van groot belang om te voorkomen dat de kettingdraden tijdens het weefproces breken door slijtage aan de weefgetouwdelen.
De maat wordt apart gekookt en vervolgens in de maatmachine gevoerd. De maatformulering omvat lijm, verzachtende, antiseptische stoffen, bevochtigingsmiddelen - stoffen die de draden hygroscopisch maken. Het maatrecept kan variëren afhankelijk van het type stof.
De kettingdraden, die onder spanning door een lijmmachine gaan, worden behandeld met lijmen, uitgeperst, gedroogd, één voor één gescheiden en parallel en op gelijke afstand van elkaar op een as gewikkeld, die een weefbalk. De bewegingssnelheid van de basis in de maatmachine bedraagt 12 tot 75 m/min. Weefmachines voor het produceren van stoffen voor verschillende doeleinden en vezelsamenstellingen hebben verschillende breedtes. Daarom wordt een weefbalk met de juiste breedte op de maatmachine geïnstalleerd.
Voordat de weefboom op het weefgetouw wordt geïnstalleerd, wordt de schering ingeregen en vastgebonden. Het inrijgen, of het inrijgen van de schering, is een handeling waarbij elke draad van de schering in een bepaalde volgorde door de delen van het weefgetouw moet worden geregen: lamellen, ogen van de genezingen en tanden van het riet.
De lamel is een dunne metalen plaat met een rond gat waarin de kettingdraad wordt geregen. De lamellen dienen om de weefmachine automatisch te stoppen als de kettingdraad breekt. Het aantal lamellen is gelijk aan het aantal kettingdraden in de schering en dus aan het aantal draden in de schering van de stof.
Het heldframe, of held, bevindt zich over de gehele breedte van het weefgetouw. Het bestaat uit twee horizontale stroken die onder elkaar zijn geplaatst. Tussen de latten wordt verticaal een hevel met in het midden van elke hevel een kijkgaatje bevestigd. Scheringdraden worden door de ogen van de hevels geregen - één door elk oog. De healdframes zorgen voor de vorming van een schuurtje voor het leggen van de inslagdraad. Het aantal hevelframes is afhankelijk van het type weefselweefsel en varieert van 2 tot 32. Het aantal hevels komt overeen met het aantal kettingdraden in de balk, maar de volgorde van het inrijgen in de ogen van de hevels is afhankelijk van het weefsel van de hevels. de stof.
Het riet loopt eveneens over de volle breedte van het weefgetouw en bestaat uit platte metalen platen die verticaal op twee latten zijn gemonteerd. De metalen platen worden riettanden genoemd. Het riet dient om de nieuw gelegde inslagdraad aan de vorige vast te spijkeren, en om tijdens het weven een uniforme, parallelle opstelling van de kettingdraden te behouden. Elke kettingdraad wordt achtereenvolgens tussen de tanden van het riet gevoerd.
Het werk van het inrijgen van de kettingdraden in de gaten van de lamellen, de ogen van de helingen en tussen de tanden van het riet wordt uitgevoerd op een speciale scheidingsmachine. Het sorteren gebeurt handmatig door twee medewerkers. De feeder voert de kettingdraden achter elkaar aan, en de threader trekt met een speciale haak alle draden van de eerste tot de laatste door de delen van het weefgetouw. Met deze organisatie worden 1000-2000 threads per uur verwerkt.
Inrijgen wordt uitgevoerd bij het opnieuw inrijgen van een weefgetouw om een nieuw type stof te produceren of bij het vervangen van versleten onderdelen van een weefgetouw. Als dezelfde stof op een weefgetouw wordt geproduceerd, wordt er in dit geval niet geweven, maar worden de uiteinden van de overeenkomstige draden van de nieuwe ketting van de nieuwe ketting vastgebonden (bevestigd) aan de uiteinden van de oude ketting. Bij het knopen van de uiteinden van de ketting worden knoopmachines gebruikt met een breisnelheid van 5000 knopen per uur of meer. Om het weefgetouw te starten, worden de verbonden eenheden voorzichtig door de gaten van de lamellen, de ogen van de helingen en de tanden van het riet getrokken.
Er zijn en worden automatische machines gebruikt voor het inrijgen van kettingdraden.
Het voorbereiden van de inslag voor het weven is een eenvoudiger proces, dat bestaat uit het terugspoelen van de draden op speciale houten spoelspoelen en het bevochtigen van de draden.
Terugspoelen op spoelspoelen is noodzakelijk als er op spoelweefgetouwen wordt geweven. Deze bewerking wordt uitgevoerd op inslagwikkelmachines met een snelheid van 300 m/min.
De draden worden bevochtigd, zodat bij het leggen van de inslagdraad van de spoelspoel niet meerdere windingen van de draad tegelijkertijd afwikkelen, wat leidt tot de vorming van defecten in de stof. Het bevochtigen van draden met verschillende vezelsamenstellingen wordt op verschillende manieren uitgevoerd. Katoen- en linnengaren worden bewaard in ruimtes met een hoge luchtvochtigheid, wolgaren wordt gestoomd en zijde en chemische draden worden geëmulgeerd.
In de tweede fase wordt de stof op een weefgetouw geproduceerd (Fig. 13). Vanaf de weefboom (1) gaan de kettingdraden (2) rond de rots (3), passeren de lamellen (4), de ogen van de hevels (5) en de tanden van het riet (6). Wanneer de hevelframes met hevels (5) afwisselend omhoog en omlaag worden gebracht, vormen de kettingdraden een gaap waarin de inslagdraad (7) wordt gestoken. Het riet (6) spijkert, dankzij de schommelende beweging van het wattenmechanisme (8), bij beweging naar rechts de inslagdraad aan de rand van de stof (9) en beweegt naar de linkerpositie. De resulterende stof, die rond de borst (10) en het vilt (11) buigt, wordt door de productregelaar bewogen en op de productrol (12) gewikkeld. De schering, die zich afwikkelt van de weefboom, bevindt zich dus altijd in een gespannen toestand.
We hebben het al gehad over materialen voor naaiproducten, en vandaag zullen we kijken naar de technologie van de stofproductie, hoe stoffen verschillen van andere naaimaterialen.
Productie van stoffen. Proces.
De stof wordt geproduceerd door twee draadsystemen te weven: schering en inslag. De schering, bestaande uit vele draden, wordt langs het weefgetouw gespannen (het wordt ook wel een graandraad genoemd) en beweegt langzaam, afwikkelend van een grote spoel - de schering. In het midden van het weefgetouw bevindt zich een mechanisme voor het vormen van een schuur (we zien de hevel in de video) dat de kettingdraden scheidt om een ruitvormige ruimte te vormen die de schuur wordt genoemd. Inslagdraden (dwars) worden met behulp van een schietspoel in de schuur gestoken, verweven met de kettingdraden en samengedrukt met behulp van een kamvormig riet, dat een heen-en-weer beweging maakt.
Weefgetouwen kunnen spoel of spoelloos zijn, met in plaats van schietspoelen bewegende buizen - "rapiers", waardoor de inslagdraad wordt geworpen met behulp van perslucht. Er zijn wagenweefgetouwen die complexe (jacquard)weefsels produceren. Moderne machines worden gemaakt met programmabesturing. Maar ondanks alle complexiteit van de apparatuur is deze gebaseerd op hetzelfde oude weefgetouw, hetzelfde principe van het verweven van draden: schering en inslag.
Maar om stof te verkrijgen zijn draden nodig, wat betekent dat het weven wordt voorafgegaan door het proces van het produceren van garen - een van de eerste fasen van het weefproces. We hebben hier al over gesproken in de lessen over linnen en katoenen stoffen. Het garen wordt tot draden gesponnen (draad is sterker dan garen) en vervolgens tot stof geweven. Na de voorbereiding gaat de vezel door kaardmachines, waar een aanvullende kwaliteitssortering (lange, middellange en korte vezel) en uitlijning wordt uitgevoerd. In dit geval wordt de vezel omgezet in een tape die niet sterk genoeg is, die in een dikke, losse draad wordt getrokken (video "Cotton Fabrics"), op spoelen gewikkeld. Deze draad wordt vervolgens door zwervende machines gevoerd, waar het wordt samengedrukt, gedraaid en dunner en sterker wordt. Maar dit is nog geen garen.
De spinnerij ontvangt roving, de grondstof voor de garenproductie. Op spinmachines wordt de roving, die zich van de spoelen afwikkelt, uitgerekt en gedraaid, en komt eruit als een dunne draad, die wordt gewikkeld op spoelen die aan de spindels zijn bevestigd. Op deze manier worden katoen, wol, linnen en stapelgaren geproduceerd.
Vóór het daadwerkelijke weven wordt nog een voorbereidende weefoperatie uitgevoerd: het maken van schering- en inslagpakketten (longitudinale en transversale draden van het toekomstige weefsel). Garen wordt teruggespoeld van spinkolven naar grotere klossen, handig voor het weven en voor het verlengen van de draad. De spoel bevat 8-9 keer meer garen dan de kolf. (Het verwijderen van producten op een weefgetouw is zeldzaam, soms niet elke dag - zo'n lange hele stof wordt op het weefgetouw geproduceerd).
Tegelijkertijd controleert de wikkelaar elke draad op sterkte, elimineert gebreken en defecten (hobbels, lussen, dikke en dunne plaatsen), waarvoor tijdens het terugspoelen de draad tussen twee ringen wordt getrokken, tegen elkaar gedrukt door een veer en door een dun gat dat verdikkingen elimineert. De hoofddraad is geïmpregneerd met een speciale oplossing voor sterkte. Het voorbereide garen komt de weefwerkplaats binnen.
Afwerking van stof.
Afhankelijk van de vezelsamenstelling van de stof varieert de afwerking. Deze algemene beschrijving geldt voor stoffen gemaakt van natuurlijke vezels: katoen, linnen, wol, stapelstof. Hoewel de afwerking bij deze groepen stoffen anders kan zijn, overwegen we een algemeen algoritme.
De afgewerkte stof wordt hard genoemd, is hard en lelijk en wordt daarom verplaatst naar afwerkingswinkels, waar het proces van bleken, verven, tekenen, afwerken en merceriseren plaatsvindt - afhankelijk van de gespecificeerde kwaliteit van de stof, van het type en eigenschappen van naaimaterialen, op het doel van de stof. Technische stoffen blijven hard.
Afwerking – waardoor de stof verbeterde eigenschappen krijgt: behandeling met speciale oplossingen, waardoor de stof slijtvast, krimparm of niet-krimpend, water- en olie-vuilafstotend, kreukvrij, gemakkelijk glad te strijken, uniform in de breedte wordt, elastisch, enz. Afwerking verscheen in de textielindustrie met de ontwikkeling van de chemie. Na het afwerken ontstaat er een stijf effect op de stof; deze wordt stijver en behoudt zijn vorm beter.
Het mercerisatieproces daarentegen maakt stoffen zijdezacht en zacht.
De afwerking wordt op verschillende machines uitgevoerd, maar over het algemeen kan het proces als volgt worden weergegeven: de stof wordt in de machine gestopt, spreidmechanismen worden geïnstalleerd - ze worden langs de inslagdraad (in de breedte) uitgerekt, waardoor je ziet kleine gaatjes langs de rand. De stof wordt van de ene naar de andere rol verplaatst, waarbij de stof door een reservoir met oplossing wordt gevoerd.
Stoffen kunnen worden gebleekt en effen geverfd. Maar er kan een patroon zijn dat is geweven met veelkleurige draden - bijvoorbeeld een streep, een geruit patroon, en deze stof wordt veelkleurig genoemd.
Het patroon kan worden gemaakt door de draden te weven (rozen op de foto), maar over weven zullen we het in de volgende les hebben.
En er zijn stoffen waarop met verfbedrukte stoffen een ontwerp wordt gedrukt. In dit geval passeert de stof een systeem van reservoirs met verschillende kleurstoffen en tussen rollen met verschillende ontwerpelementen: bloemen - rood bijvoorbeeld, kleur, bladeren - groen, enz.
Voorheen werd het ontwerp met de hand uitgesneden op planken. Hoeveel elementen van verschillende kleuren - zoveel stencils. De planken werden in de juiste kleur geverfd, op stof gekeerd en erop geslagen zodat het ontwerp werd afgedrukt - vandaar de naam 'gedrukt' - het ontwerp werd gestempeld.
Stof kwaliteit.
De kwaliteit van de stof is de betrouwbaarheid, duurzaamheid, mooie uitstraling en het voldoen aan modetrends. Weefsels geproduceerd door textielbedrijven moeten voldoen aan de technische eisen die door de normen zijn vastgelegd. In de USSR waren er GOST's - staatsnormen als garantie voor kwaliteit. Tegenwoordig zijn de technische specificaties meer gespecificeerd: naleving van technische voorwaarden die kunnen worden gewijzigd.
De kwaliteit van de stof wordt gecontroleerd in alle stadia van de productie: van de ontvangst van grondstoffen tot de eindproducten van de spin-, weef-, textiel- en fournituren- en brei-industrie. Rekening houdend met de aard en het aantal gebreken, wordt de kwaliteit van de producten bepaald. Vereisten voor stofkwaliteit: netheid, integriteit, ontwerpkwaliteit, kleuren. Materialen kunnen weeffouten vertonen: gaten, verbanden, wendingen, broeken; en afwerkingsfouten: ongeverfd, wazige tekening, vouwen, enz. Bij het snijden moet rekening worden gehouden met weefseldefecten.
Tijdens het afwerkingsproces bevindt de stof zich in natte toestand en staat onder hoge spanning. Het wordt in uitgerekte vorm gedroogd. Dit is voor hem geen natuurlijke toestand. Zodra de stof in een vochtige omgeving terechtkomt (regen, wassen, enz.), krimpt hij en keert hij terug naar zijn oorspronkelijke staat. De mate van krimp hangt af van de kwaliteit en de aard van de vezel: hoe zachter de vezel, losser van structuur, hoe hoger de mate van krimp (bijvoorbeeld katoen en wol). Hangt ook af van de afwerking van de stof. Als de stof met een speciale oplossing wordt geïmpregneerd, bijvoorbeeld bij zeildoekstoffen met waterafstotende impregnering, ontstaat er geen krimp in de stof.
Een effen geverfde stof kan, net als bij een gedrukt ontwerp, "vervagen" - de verf kan, als deze nat is, weglopen en vlekken veroorzaken op nabijgelegen stoffen. Stof met een gedrukt patroon kan zichzelf ook verven, waardoor het patroon over het canvasoppervlak uitsmeert. Effen geverfde stoffen vervellen minder vaak dan bedrukte stoffen, maar het is beter om dit voor gebruik te controleren: maak een stuk stof of een hoek nat, leg er een witte stof op en strijk deze met een heet strijkijzer. Veelkleurige stoffen vervagen, zoals de ervaring leert, praktisch niet.
Met al deze nuances moet rekening worden gehouden bij het naaien van een product.
Ik vertelde je over het productieproces van stoffen en in de videoles liet ik het weven op een weefgetouw zien. Ik zal zeggen dat ik in mijn lessen niet van plan ben wetenschappelijke kennis over materiaalkunde te geven met behulp van speciale termen en het met grote nauwkeurigheid opsommen van alle soorten apparatuur. Gebruikte chemicaliën, enz. Daar zijn gespecialiseerde sites voor. Ik vind het ook niet nodig om technische leerboeken te herdrukken, zoals sommige van mijn collega’s doen. Het is onze taak om een algemeen inzicht te krijgen in de productie van stoffen en hoe dit proces het naaien en de werking van het product kan beïnvloeden.
In de volgende lessen zullen we met je praten over de soorten weven, hoe je de graandraad en dwarsdraad leert identificeren, de voor- en achterkant bepaalt.
Stel vragen, schrijf opmerkingen, deel links met vrienden.
Met liefde, Olga Zlobina.
